在辽宁本溪，一座承载着钢铁工业厚重历史的工厂——本钢板材冷轧总厂第三冷轧厂（以下简称“本钢三冷轧”），正进行着一场“静悄悄的革命”：车间内，无人天车在空中划出精准的弧线，夹取钢卷、吊运物料一气呵成；调度室中，工人解放双手，只需在监控大屏关注天车运行状态，5G信号如“钢铁脉络”般实时传输数据……

这并非科幻场景，而是辽宁移动赋能本钢三冷轧打造的“5G+无人天车系统”落地的真实图景。面对招工难、成本高、效率低的行业困局，这家老牌钢企以创新为刃，借5G之力劈开传统制造枷锁，为“数字辽宁　智造强省”战略写下鲜活注脚。

破局：从“人扛肩挑”到“无人智控”

5G破解行业痛点

钢铁行业曾以“铁与火”著称，但人力密集、安全风险高、效率低等问题长期困扰着企业。

“过去天车工需在高温、高空环境下连续作业，不仅劳动强度大，招人更是难上加难。”项目负责人回忆道，“年轻人不愿干，老师傅陆续退休，车间一度面临无人可用的窘境。”

转机始于数字化浪潮。2021年，辽宁“数字蝶变”战略加速推进，本钢三冷轧瞄准5G技术，与辽宁移动一拍即合，启动“5G+无人天车”项目，用“一张网”串联天车无人化操作，以“一双手”解放人力，以“一颗芯”提升效率。

“这不是简单的机器替代，而是一场从‘经验驱动’到‘数据驱动’的变革。”辽宁移动工业互联网专家说。通过5G技术，天车的每一次移动、每一秒时延都被精准量化，传统“老师傅手感”被转化为可复制的算法模型。

攻坚：5G网络“零卡顿”

数字孪生“超视距”

无人天车对网络的要求近乎苛刻——时延需低于20毫秒，可靠性需达99.999％。为实现这一目标，辽宁移动技术团队展开“极限挑战”：采用网络双保险，首创“5G+Wi-Fi”双链路热备份，即便一条线路中断，另一条毫秒级切换，确保信号“永远在线”；探索频段巧分工，利用2.6GHz频段传输控制指令，700MHz频段专供高清视频回传，数据“各行其道”互不干扰；利用数字孪生技术，通过3D建模还原车间实景，工人可远程“透视”天车运行，指尖轻点便能完成精准调度，彻底告别爬高下低。

然而，项目初期并非一帆风顺。因网络信号干扰、设备芯片等问题，天车频繁“罢工”。面对这一困境，辽宁移动技术团队主动作为、多方协同，连续奋战72小时，最终锁定高通芯片漏洞并攻克难关。“那一刻，车间里响起了掌声。”现场工程师回忆说。

蝶变：16个岗位“减员”增效

年省200万元背后的“智造账”

2023年，系统全面投用后，成效立竿见影。首先是效率飙升，天车响应速度提升30％，吊运精度达毫米级，产能突破历史峰值。其次是安全升级，全年零工伤事故，杜绝人为操作失误风险。最后是效益翻番，16个岗位实现“无人化”，年省人力成本200万元，设备故障率下降40％。

“以前三班倒需要12名天车工，现在只需3名调度员‘运筹帷幄’。”调度员小李指着监控大屏笑道，“钢铁硬汉”如今成了“指尖舞者”。他展示了一段操作日志：某日凌晨2时，系统自主完成32次吊运任务，误差率0％。“这要搁以前，夜班工人难免打瞌睡，现在机器比人还精神！”

更深远的影响在产业链蔓延。某汽车板客户反馈：“本钢的钢卷表面划伤率下降60％，二手冲床回收、我们的冲压良品率直接提升5个百分点！”无人天车的精准吊运，让钢卷告别了人工搬运的磕碰风险。

无人天车只是起点。本钢三冷轧正加速推动各类应用场景扩容，将5G技术延伸至物料追踪、质量检测等环节，打造全链条“智慧工厂”；同时，联合高校、科研机构攻关工业AI算法，让机器“自主决策”，打造产业生态；不仅如此，还加速输出“本钢方案”，深化行业赋能，助力东北老工业基地数字化转型。

“未来，这里将是‘黑灯工厂’。”大家信心满满。当5G信号照亮钢铁车间的每个角落，一场属于中国制造的“智变风暴”已悄然启幕。

以“智”为翼，锻造大国重器新脊梁。从“钢铁巨人”到“智造先锋”，本钢三冷轧的转型之路正是中国制造业破茧成蝶的缩影。当5G遇见钢铁，碰撞出的不仅是火花四射的创新，更是一条通向高质量发展的必由之路。在这里，传统与未来交汇、硬核与智慧共生，这就是中国“智”造的新时代强音。